Come Incollare il PVC

Il cloruro di polivinile è un materiale termoplastico formato da lunghe catene polimeriche che, una volta estruse in tubo o lastra, si presentano particolarmente resistenti agli agenti esterni ma anche poco inclini all’adesione meccanica. Applicare un comune incollaggio superficiale significherebbe affidarsi solo alla forza del film adesivo, con rischi elevati di distacco appena la giunzione subisce trazione o variazioni termiche. Per ottenere un legame robusto si ricorre alla cosiddetta saldatura a freddo ― in gergo “solvent welding” ― processo in cui un liquido a base di solventi specifici scioglie temporaneamente la pelle del PVC, facendola fondere con quella dell’elemento da accoppiare. Quando i solventi evaporano, le catene polimeriche di entrambe le superfici si sono intrecciate e la giunzione diventa parte integrante del manufatto, con resistenza paragonabile al materiale vergine.

Distinguere fra i diversi tipi di collanti disponibili sul mercato

Le colle per PVC si dividono in due grandi famiglie. La prima è quella dei cementi solvente, commercializzati in barattoli con tappo‐pennello; contengono miscele di THF, MEK o ciclopentanone che ammorbidiscono rapidamente il polimero. All’interno è presente anche resina di PVC macinata finissima che, una volta asciutta, riempie i micro‐vuoti aumentando la robustezza. La seconda famiglia comprende adesivi bicomponenti a base di resine acriliche o epossidiche, usati quando il pezzo da incollare è sottoposto a temperature elevate, a contatto con solventi aggressivi oppure realizzato in PVC rigido e materiale diverso (metallo, vetro o ABS). Questi prodotti non fanno sciogliere il supporto, ma creano uno strato intermedio molto tenace che aderisce chimicamente alla plastica.

Preparare le superfici eliminando stress superficiale, residui di taglio e cariche elettrostatiche

Una giunzione di PVC comincia dalla preparazione. Dopo aver troncato il tubo, occorre sbavare lo spigolo interno con un semplice svasatore o con carta abrasiva fine, creando un leggero smusso di quindici‐venti gradi. Questa lavorazione ha un duplice scopo: facilita l’inserimento nel bicchiere e impedisce che la colla venga raschiata via nel momento dell’accoppiamento. Successivamente si pulisce la parte maschio e la parte femmina con un primer detergente a base di acetone o isopropanolo, rimuovendo polvere di PVC, grasso e pellicole di lavorazione che agiscono come distaccante involontario. Se si opera in un’officina molto secca, un rapido colpo di aria ionizzata evita che il pulviscolo si ridepositi per effetto elettrostatico.

Rispettare le condizioni ambientali perché la polimerizzazione avvenga in modo uniforme

La reazione di un solvent cement è fortemente influenzata dalla temperatura e dall’umidità relativa. Il range ideale oscilla fra 10 °C e 30 °C con UR intorno al cinquanta per cento. Sotto i cinque gradi il solvente evapora molto lentamente e il PVC indurito trattiene umidità, favorendo cricche interne; sopra i trentacinque gradi, al contrario, l’evaporazione è così rapida che la superficie si rapprende prima che i pezzi siano completamente innestati, intrappolando micro‐canali d’aria. Sempre meglio lavorare all’ombra, evitando esposizione diretta al sole o correnti d’aria calda generate da termoconvettori. In cantiere invernale, basta un tubo flessibile di plastica che convogli aria tiepida – non bollente – sull’area di lavoro per riportare il pezzo nella fascia termica consigliata.

Applicare la colla in modo uniforme e con quantità adeguata

Il solvent cement in barattolo dispone di un pennello integrato che consente di stendere il prodotto con gesto circolare partendo dal fondo verso il bordo esterno sia sul tubo sia sul bicchiere. La quantità corretta è quella che lascia un film continuo ma non gocciola: un eccesso può colare dentro la tubazione e, solidificandosi, creare sbavature che riducono la sezione utile; uno strato troppo esiguo non fornirà abbastanza materia da saldare. Subito dopo l’applicazione si inserisce il tubo nel bicchiere con movimento deciso ma non brusco, ruotandolo di un quarto di giro per distribuire il solvente su tutta la superficie. Occorre mantenere la compressione manuale per dieci‐quindici secondi, tempo necessario a impedire il ritorno elastico che produrrebbe un disallineamento. Il leggero cordolo azzurrognolo che fuoriesce all’esterno è segno di contatto pieno; va rimosso con uno straccio appena inumidito di solvente, prima che indurisca.

Lasciare il giunto in assoluta quiete durante la prima fase di presa

Nei minuti immediatamente successivi, l’unica forza in grado di compromettere la saldatura è lo scorrimento assiale. Anche una vibrazione di modesta entità può spezzare i ponti molecolari in formazione. In un impianto domestico la semplice gravità del tubo orizzontale è sufficiente; negli impianti industriali, conviene assicurare il tratto con morsetti provvisori fino a fine polimerizzazione. La tenuta meccanica di base si ottiene in circa trenta minuti a venti gradi, mentre la resistenza alla pressione d’esercizio, per tubazioni acqua potabile PN 16, richiede almeno dodici ore. Nel caso di diametri superiori a 90 mm o di temperatura ambiente molto bassa, i tempi vanno raddoppiati.

Adesivi bicomponenti: dosaggio, miscelazione e applicazione

Quando il progetto impone l’uso di resine bicomponenti, il segreto sta nella precisione del rapporto di miscelazione. Le cartucce coassiali con ugello statico semplificano l’operazione: premendo la pistola si ottiene un flusso già omogeneo. Con prodotti in barattolo vanno invece pesati i due componenti al grammo, mescolati con spatola fino a colore uniforme e utilizzati entro il tempo di lavorabilità (pot life) indicato. La stesura avviene con spatola dentata fine o con beccuccio a sac‐à‐poche, riempiendo i vuoti senza intrappolare bolle. La polimerizzazione completa avviene tra quattro e dodici ore a seconda della formulazione, ma già dopo sessanta minuti molti adesivi raggiungono la cosiddetta handling strength, sufficiente a movimentare con attenzione il pezzo.

Colla spray a contatto: soluzione rapida per laminati in PVC espanso

Nel campo della comunicazione visiva e dell’arredamento leggero si adopera spesso PVC espanso (Forex®). Per incollare tra loro pannelli sottili o fissarli su supporti rigidi si impiega una colla spray a contatto, a base di polimeri neoprenici. La tecnica prevede spruzzi incrociati su entrambe le superfici, pausa di evaporazione di qualche minuto finché l’adesivo risulta appiccicoso al tatto – non bagnato – quindi accoppiamento con pressione uniforme mediante rullo gommato. L’adesione è quasi istantanea, ma l’indurimento definitivo impiega ventiquattr’ore.

Controllo e collaudo finale della tubazione in pressione

Dopo il tempo di maturazione è prudente eseguire un test idraulico o pneumatico. Si tappa l’estremità del circuito, si pressurizza con pompa manuale a 1,5 volte la pressione di esercizio prevista e si osserva la caduta di pressione per almeno trenta minuti. Una perdita lineare indica giunzione non perfettamente allineata o collante non ancora reticolato; un calo improvviso segnala rottura o giunto saltato. In caso di difetto si asporta la parte con taglio perpendicolare, si svasano di nuovo le estremità e si sostituisce il pezzo senza tentare di reincollare sullo stesso tratto preparato: le superfici ripetutamente sciolte possono cristallizzare e non fondere più in modo efficace.

Conclusioni

Incollare il PVC con esito professionale non è questione di semplice scelta di una colla generica, ma di conoscenza approfondita del materiale, del tipo di carico cui la giunzione sarà sottoposta e delle condizioni ambientali durante l’applicazione. Il cemento solvente resta la via maestra per impianti idraulici standard, ma schiume poliuretaniche, mastici ibridi e adesivi bicomponenti ampliano le possibilità quando il supporto è atipico o l’esercizio implica alte temperature e agenti chimici. Preparazione, pulizia, controllo dello spessore di adesivo e rispetto dei tempi di polimerizzazione sono i passaggi irrinunciabili per assicurare un’unione che duri quanto il PVC stesso, evitandone le principali criticità: trafilamenti, distacchi superficiali e fessurazioni da stress termico.